Il primo approccio al mondo della verniciatura industriale comporta anche la comprensione di una delle differenze maggiori del settore: quali differenze ci sono tra verniciatura a polvere e a liquido? Quando scegliere l’una o l’altra? Cerchiamo di far chiarezza, illustrando le caratteristiche e le peculiarità dei due processi di verniciatura.
Verniciare un articolo significa rifinirlo, migliorarlo e proteggerlo. Per questo motivo scegliere il ciclo di verniciatura più adatto è fondamentale per allungarne il ciclo di vita e garantirne le qualità e le specifiche che lo rendono idoneo all’attività per cui è stato realizzato.
Tralasciando il discorso legato a cataforesi o zincatura, affrontiamo una delle scelte principali che offre il settore: quando affidarsi alla verniciatura a polvere e quando a quella a liquido? Perché scegliere la verniciatura a polvere per determinati articoli e la verniciatura a liquido per altri?
Nelle prossime righe cercheremo di rispondere a queste ed altre domande, facendo chiarezza sulle caratteristiche e le differenze di queste due tecnologie di trattamento superficiale.
Le caratteristiche della verniciatura a polvere
La verniciatura a polvere uno standard consolidato nell’ambito della verniciatura industriale. Per formulare queste vernici è necessario creare dei leganti, realizzati attraverso un processo di estrusione con cui delle componenti solide vengono miscelate e fuse insieme, in cui vengono poi dispersi i pigmenti e miscelando infine il tutto. Il composto viene poi polverizzato, in modo che la vernice abbia una curva di distribuzione granulometrica appropriata.
Nella stragrande maggioranza dei casi, con la verniciatura a polvere il substrato viene ricoperto mediante delle pistole elettrostatiche manuali e/o automatiche; il fine ultimo è quello di ottenere un film continuo e omogeneo.
Una volta verniciati, gli articoli entrano in forno di cottura: qui, per tempi anche relativamente brevi e a temperatura che oscillano tra i 180 e i 200 gradi, la vernice polimerizza e aderisce permanentemente al substrato.
Per questo tipo di verniciatura possono essere utilizzare sia resine termoindurenti che plastiche, anche se le prime sono largamente le più utilizzate e diffuse.
Esistono diverse classi di resine termoindurenti utilizzate per la verniciatura a polvere, che è possibile catalogare in:
- Epossidiche
- Ibride
- Poliestere
- Acriliche
- UV radiation cure
Poco fa abbiamo accennato al fatto che si tratta di un processo elettrostatico, ma come funziona?
Le pistole incaricate di dirigere il flusso di particelle vernicianti hanno anche il compito di caricare elettrostaticamente la stessa polvere, attraverso un generatore connesso allo spruzzatore. La polvere così emessa dalle pistole andrà ad attaccarsi agli articoli per mezzo della differenza di potenziale fra il “bersaglio” e la polvere stessa. In questo caso, l’articolo da trattare funge da polo positivo, mentre la polvere verniciante da polo negativo.
Altro fattore di grande importanza sia produttiva che ambientale, è che da un lato questo processo non richiede l’utilizzo di solventi potenzialmente dannosi per l’ambiente, dall’altro le varie particelle di vernice che non aderiscono al substrato vengono recuperate e riciclate, inserendole poi di nuovo nel ciclo di lavorazione. Una limitazione degli sprechi di cui giova tutto il sistema.
Le caratteristiche della verniciatura a liquido
La verniciatura a liquido, detta anche a spruzzo, è un tipo di trattamento superficiale storicamente ben consolidato, che consiste nel ridurre in gocce più o meno fini il liquido di rivestimento. Esistono varie tecnologie che permettono questo risultato, tra cui pneumatica, ad aria compressa, mista, elettrostatica.
Il substrato da trattare viene investito dal liquido miniaturizzato attraverso apposite pistole, tipicamente attraverso un conduttore esterno (aria compressa). Il ruolo della pistola è proprio quello di frazionare il getto di vernice in finissime goccioline e di depositarle sull’articolo.
Da notare che può essere applicata sia ad articoli di natura metallica che plastica.
Come anticipato, esistono diverse tecniche applicative, da valutare in base all’articolo da verniciare. Tra le principali troviamo:
- Spruzzatura ad alta pressione (airless): con una pressione sufficientemente alta ed un ugello della pistola piccolo, la vernice si polverizza. È una tecnica utilizzata per articoli che non richiedono finiture eccellenti o perfette, ma che puntino tutto sull’aderenza del rivestimento al substrato e. Se usata con precisione, a causa dell’elevata portata della vernice utilizzata, si velocizzano i tempi di lavorazione, in quanto in una sola mano si può passare una pittura densa e senza rischi di colature, che si deposita a bassa velocità (con dunque meno rimbalzo). Questo comporta anche l’utilizzo di una pittura poco diluita e con minore vaporazione di solventi.
- Spruzzatura mista (airmix): chiamata anche spruzzatura misto-aria, consente di applicare delle verniciatura industriali producendo il minimo di nebbia di spruzzatura, mantenendo un’eccellente qualità e un normale spessore del rivestimento. È una tecnica brevettata con il nome Airmix®. Partendo da una spruzzatura ad alta pressione, si è andati a modificare la pistola verniciante, mantenendo inalterato l’ugello di uscita, ma inserendo un paio di orecchiette ai lati alimentate ad aria compressa.
- Spruzzatura elettrostatica: questa tecnica fa sì che le pistole utilizzate, oltre a polverizzare la vernice in minuscole goccioline, carichino la pittura elettricamente e creino un campo di forza elettrica che porti la vernice ad aderire all’articolo da trattare. È un metodo che riduce il tempo di applicazione, ma d’altra parte comporta anche un maggior utilizzo di solventi e conseguente inquinamento del luogo di lavoro.
Anche in questo caso, dopo la fase di verniciatura, gli articoli entrano in forno: a differenza della verniciatura a polvere, le temperature di cottura sono più basse e variano tra i 60 e gli 80 gradi.
Differenze, vantaggi e svantaggi di verniciatura a polvere e verniciatura a liquido
Alcune differenze sostanziali sono già emerse nelle righe seguenti, a cominciare dagli articoli trattabili: dove la verniciatura a liquido può essere applicata ad articoli in plastica o metallo, la verniciatura a polvere è riservata ai soli articoli in metallo. Questo a causa delle temperature raggiunte dai forni di cottura, come abbiam visto il liquido opera entro un range di 60-80 grandi, mentre per la polvere si sale verso i 180-200 gradi.
Vediamo alcuni vantaggi e svantaggi più frequenti di questi due trattamenti superficiali.
Vantaggi della verniciatura a polvere:
- È più ecosostenibile, perché non utilizza solventi;
- grande facilità di recupero e riutilizzo delle polveri che cadono e non aderiscono al substrato;
- ottima copertura dei bordi del manufatto;
- assenza di eventuali punti di colatura dovuti a scorrimento verticale del rivestimento;
- costi operativi contenuti;
- facilità di controllo dello spessore del rivestimento;
Svantaggi della verniciatura a polvere:
- Il cambiamento della colorazione non è immediato e va cambiato nell’intera linea produttiva;
- può essere applicata solo su articoli in metallo.
Per quanto riguarda la verniciatura a liquido, pro e contro vanno valutari in base alla tecnica di applicazione scelta. Cerchiamo quindi di affrontare la questione in linea generale.
Vantaggi della verniciatura a liquido:
- Sistema di verniciatura storico e robusto;
- possibilità di ritocchi, perché è possibile ottenere anche una piccolissima portata;
- utilizzabile per lavori che richiedono poca pittura;
- rapidità di esecuzione.
Svantaggi della verniciatura a liquido:
- Se non eseguita alla perfezione, c’è il rischio di ottenere colature e bollicine;
- costi meno contenuti rispetto alla verniciatura a polvere;
- utilizzo di solventi e conseguente inquinamento che da questo ne deriva;
- per evitare impurità, l’ambiente di lavoro deve essere perfettamente pulito.
Conclusioni
Arrivati alla fine della nostra panoramica, è difficile affermare quale sia la migliore tecnica di verniciatura industriale tra le due prese in esame: l’esperienza ci insegna che la cosa migliore sta nell’esaminare caso per caso, necessità per necessità, prima di prendere una decisione su quale tipo di verniciatura scegliere e applicare.
Alcuni settori industriali prediligono una sull’altra, altri ancora cercano la combinazione di entrambe per creare effetti estetici e protettivi ottimali. L’importante è effettuare valutazioni preliminari, test e prove di verniciatura, in modo da sapere con esattezza quale tecnica potrà portare al risultato sperato.
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