Warum blättert der Lack ab? 8 Fehler, die bereits vor der Beschichtung entstehen

Bei Beschichtungsfehlern wird die Ursache häufig in der Lackqualität oder im abschließenden Auftrag gesucht. Tatsächlich entstehen viele Probleme jedoch deutlich früher.

Ablösungen, Abblättern, vorzeitige Korrosion, Blasenbildung oder mangelhafte Haftung sind häufig die Folge von Fehlern bei:

·         Der Konstruktion des Bauteils

·         Der Werkstoffauswahl

·         Der Oberflächenvorbereitung

·         Vorgelagerten Fertigungsschritten

·         Der Handhabung des Bauteils

Mit anderen Worten: Eine wirksame industrielle Beschichtung beginnt lange bevor das Bauteil in die Lackierkabine gelangt.

Im Folgenden betrachten wir acht häufige Fehler, die die Haftung und Dauerhaftigkeit eines industriellen Beschichtungssystems beeinträchtigen können.

1. Unzureichend entfernte Oxide und Walzhaut

Zu den häufigsten Problemen gehört das Vorhandensein von:

·         Oxiden

·         Walzhaut und Zunder

·         Walzrückständen

·         Oxidschichten vom Laserschneiden

Diese Rückstände bilden einen instabilen Untergrund, der die Haftung der Beschichtung erheblich verringern kann.

Selbst das beste Beschichtungssystem kann versagen, wenn es auf eine unzureichend vorbereitete Oberfläche aufgebracht wird.

In vielen Fällen ist das Strahlen ein entscheidender Schritt, um:

·         Die mechanische Verankerung zu verbessern

·         Eine gleichmäßige Oberfläche herzustellen

·         Nicht sichtbare Verunreinigungen zu entfernen

Insbesondere bei Korrosionsschutzsystemen mit hoher Schutzdauer ist die Oberflächenvorbereitung entscheidend.

2. Scharfe Kanten und kritische Geometrien

Kanten gehören zu den Bereichen, die besonders anfällig für Korrosion sind.

Woran liegt das?

Bei der Beschichtung neigt der Lackfilm dazu, an scharfen Kanten dünner auszufallen. Das bedeutet:

·         Geringere Abdeckung

·         Geringere Schutzwirkung

·         Ein höheres Risiko vorzeitiger Korrosion

Die ISO 12944 betont die grundlegende Bedeutung der Bauteilkonstruktion für die Schutzdauer eines Korrosionsschutzsystems.

Geeignete Kantenradien, Fasen und optimierte Geometrien tragen zu einer höheren Qualität der fertigen Beschichtung bei.

3. Passiviertes verzinktes Stahlblech

Eine Verzinkung kann die Korrosionsbeständigkeit verbessern. Allerdings sind nicht alle verzinkten Oberflächen gleichermaßen für eine anschließende Beschichtung geeignet.

Ein besonders kritischer Fehler besteht darin, passiviertes verzinktes Stahlblech einzusetzen, ohne die Auswirkungen auf die Haftung zu berücksichtigen.

Die Passivierung kann eine Barriere bilden, die Folgendes beeinträchtigt:

·         Die Verankerung der Beschichtung

·         Die Haftung

·         Die langfristige Beständigkeit des Beschichtungssystems

In industriellen Anwendungen, insbesondere bei leistungsfähigen Beschichtungssystemen, müssen folgende Aspekte geprüft werden:

·         Das verwendete Verzinkungsverfahren

·         Die Bezeichnung beziehungsweise Klasse des Zinküberzugs

·         Das Vorhandensein einer Passivierung

Die Verträglichkeit mit dem vorgesehenen Beschichtungssystem

4. Nicht sichtbare Verunreinigungen auf der Oberfläche

Öle, Silikone, Fette, Fertigungsrückstände oder Verunreinigungen aus der Umgebung können das Endergebnis erheblich beeinträchtigen.

Das Problem: Diese Verunreinigungen sind häufig nicht unmittelbar erkennbar.

Sie können folgende Defekte verursachen:

·         Kraterbildung

·         Ablösungen

·         Blasenbildung

·         Optische Mängel

·         Haftungsverlust

Die chemische Vorbehandlung und die Reinigung der Oberfläche sind deshalb wesentliche Schritte der industriellen Beschichtung.

5. Unzureichend vorbereitete Schweißnähte

Schweißnähte sind besonders kritische Bereiche.

Rückstände, Schweißspritzer, Poren oder oxidierte Stellen können zu Ausgangspunkten für Korrosion werden.

Raue oder ungleichmäßige Oberflächen erschweren außerdem:

·         Gleichmäßige Schichtdicken

·         Eine einheitliche Abdeckung

·         Eine durchgängige Schutzschicht

Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnähte ist besonders wichtig bei Bauteilen für:

·         Den Außenbereich

·         Industrielle Umgebungen

·         Landwirtschaftliche Umgebungen

·         Bereiche mit hoher Luftfeuchtigkeit

6. Bohrungen, Hohlräume und schwer zugängliche Bereiche

Die Bauteilgeometrie beeinflusst unmittelbar die Qualität des Korrosionsschutzes.

Hohlräume, Hohlprofile, tiefe Abkantungen oder geschlossene Bereiche können:

·         Feuchtigkeit zurückhalten

·         Den Flüssigkeitsablauf behindern

·         Eine gleichmäßige Beschichtung verhindern

In solchen Fällen kann die kathodische Tauchlackierung (KTL) eine besonders wirksame Lösung sein, da sie auch komplexe Geometrien und Bereiche erreicht, die mit herkömmlichen Beschichtungsverfahren schwer zugänglich sind.

7. Auswahl des falschen Beschichtungssystems

Es gibt kein universelles Beschichtungssystem für alle Anwendungen.

Ein häufiger Fehler besteht darin, die Behandlung ausschließlich nach den Anschaffungskosten auszuwählen, ohne Folgendes zu berücksichtigen:

·         Die Einsatzumgebung

·         Die Witterungsbeanspruchung

·         Die Luftfeuchtigkeit

·         Die UV-Strahlung

·         Die chemische Beanspruchung

·         Die erwartete Nutzungsdauer

Eine Stahlkonstruktion für aggressive Umgebungen erfordert beispielsweise einen völlig anderen Ansatz als ein Bauteil für den Innenbereich.

In vielen Fällen lässt sich durch die Kombination aus:

·         Strahlen

·         Kathodischer Tauchlackierung (KTL)

·         Grundierung

·         Pulverdeckbeschichtung

ein sehr hohes Schutzniveau erreichen.

8. Die Annahme, eine Beschichtung könne Probleme verdecken

Eine Beschichtung beseitigt keine konstruktiven Mängel oder Oberflächenfehler.

Im Gegenteil: Häufig macht sie diese sogar deutlicher sichtbar.

Geometrische Fehler, Verunreinigungen, unvollständige Vorbereitungsarbeiten oder Konstruktionsfehler zeigen sich im Laufe der Zeit häufig in Form von:

·         Korrosion

·         Ablösungen

·         Optischen Beeinträchtigungen

·         Verringerter Dauerhaftigkeit

Die Qualität der fertigen Beschichtung erfordert deshalb stets eine Betrachtung des gesamten Prozesses.

Dauerhaftigkeit entsteht bereits vor der Beschichtung

Eine wirksame industrielle Beschichtung hängt nicht allein vom verwendeten Beschichtungsstoff ab.

Entscheidend sind vor allem:

·         Die Vorbereitung

·         Die Konstruktion

·         Die Prozesskontrolle

·         Die Verträglichkeit zwischen Werkstoff und Beschichtungssystem

·         Die Sorgfalt im Detail

Die Ursachen von Korrosion liegen häufig nicht im Lack selbst.

Sie entstehen bereits deutlich früher im Prozess.

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Jedes Bauteil stellt unterschiedliche Anforderungen an:

·         Den Korrosionsschutz

·         Die Optik

·         Die Dauerhaftigkeit

·         Die Einsatzumgebung

Bei Zoccarato Industrial Coatings analysieren wir jedes Projekt, um das geeignete Beschichtungssystem anhand der tatsächlichen Einsatzbedingungen des Bauteils zu bestimmen.

Kontaktieren Sie uns, um gemeinsam die passende Lösung für Ihre industriellen Anforderungen zu finden.